Безметалловая керамика является одним из лучших вариантов для протезирования, так как позволяет создать зубы, неотличимые от естественных. Изготовление прессованной керамики происходит на специализированном оборудовании при одновременном воздействии давления и температуры.
В этом ее преимущество перед металлокерамическими конструкциями, которые хоть и похожи на натуральные единицы, все же выделяются, например, на эстетическом участке. Для выпуска изделий этого типа чаще всего применяют прессование, с которым и познакомимся подробнее.
В данной группе особое место занимает дорогостоящий диоксид циркония, абатмент циркониевый по праву считается одним из лучших вариантов для реставраций.
Общие характеристики
Чаще всего для выпуска используются литий-дисиликатные стеклокерамические заготовки в виде блоков. Метод актуален для формирования изделий со стабильным составом и равномерно распределенными химическими и физическими характеристиками по всему объему. Прочность на изгиб таких заготовок составляет 400 МПа, что делает их самыми прочными из всего спектра керамических материалов, за исключением диоксида циркония. Если выбирается диоксид циркония или прессованная керамика, то по характеристикам выигрывает первый вариант, а по цене – второй.
Прессование происходит в печах, для этого выдерживается определенный временной и температурный режим, что позволяет получить заготовки с точными размерами, так как процент усадки достаточно легко прогнозируется. Однако, необходимо строго соблюдать техпроцесс, так как малейшие отклонения могут негативно сказаться на характеристиках готовых изделий. Если отклонений не произошло, то удается добиться идеального краевого прилегания.
Блоки могут быть достаточно крупными, а значит в каждом допускается создать значительно больше изделий. В итоге растет выход готовых реставрационных компонентов за один цикл высокотемпературной обработки. Однако, процесс несколько замедляется из-за необходимости создания облицовки на основе керамической массы.
Состав блоков достаточно сложен, включает множество оксидов:
— SiO2 – основное вещество;
— Li2O;
— K2O;
— MgO;
— ZnO2;
— Al2O3;
— P2O5.
Варианты
IPS e.max Press – это общее название рассматриваемых изделий, но в этих рамках существует несколько типов материалов для выпуска протезов. Опаковость и полупрозрачность являются основным критерием оценки и классификации, работают специалисты сразу в трех системах цветов: ABD, Chromascop и Bleach BL.
Выделяют следующие группы:
— IPS e.max Press LT – низкой полупрозрачности, которые относятся к цветам 9 ABD и 4 Bleach BL. Такие компоненты изначально имею естественный цвет, практически неотличимы от природных зубов, для подгонки под индивидуальный оттенок используются техники окрашивания, либо редуцирования. В процессе выпуска окрашивание и облицовывание минимизируется, что упрощает процесс выпуска реставрационных систем;
— IPS e.max Press MO – средней опаковости. Этот вариант хорошо подходит для восстановления живых единиц, либо слегка изменившихся в цвете. В задействованных цветовых системах эти заготовки позволяют воссоздать образ, неотличимый от природного, при этом изначально блоки имеют оттенки, близкие к природным, поделены на группы от 0 до 4. Стоит отметить, что с ростом интенсивности окрашивания поверхности уменьшается флюоресцентность изделий;
— IPS e.max Press HO – высокой опаковости. Этот тип заготовок всегда одного цвета, они непрозрачны, потому чаще всего используются для восстановления единиц сильно поврежденных, с изменением цвета, вплоть до очень темной культи, включая металлические штифтовые. За счет характеристик основание не просвечивает через протез и маскирует все нежелательные визуальные эффекты, позволяя создать зуб, идентичный живому по виду.
Показания/противопоказания
На основе заготовок этого типа создают следующие типы реставрационных компонентов:
— виниры, в том числе очень тонкие;
— частичные, одиночные, передние и боковые коронки, а так же первичные телескопические;
— мостовидные протезы, задействующие до трех единиц ряда;
— протезы, напрессованные на одиночные гальванические колпачки;
— так же на основе изделий выполняют эстетические реставрации, при которых восстановлению подвергаются лицевые поверхности передних рядов.
Не подойдет материал для консольных протезов, при бруксизме, малом числе сохранившихся единиц, некоторых вариантах мостовидных конструкций.
Кроме того, необходимо учитывать ряд факторов, которые могут привести к несостоятельности полученной конструкции:
— важно выдержать оптимальную толщину перемычек между единицами и создать каркас из прессованной керамики такой толщины, чтобы он мог выдерживать все типы воздействий при эксплуатации;
— в одной опоке одновременно можно обрабатывать не больше одной заготовки, иначе они могут деформировать друг друга при усадке;
— металлокерамический опакер для гальванических каркасов применять нельзя, так как материалы имеют различную интенсивность усадки и процесс приведет к возникновению внутренних напряжений и появлению хрупких зон.
Если создается прессованная керамика поэтапное изготовление необходимо вести с соблюдением оптимальных условий, в частности, для равномерного распределения показателей в составе.
Процесс прессования
Все этапы, описываемые ниже, проводятся в лабораторных условиях, они разделяются на несколько пунктов:
— формирование разборной модели;
— моделирование каркаса/коронки;
— прессование конструктивных элементов;
— финальная обработка изделия.
На каждом этапе необходимо соблюдать оптимальные режимы и строго выдерживать время обработки, а так же выдержать рекомендованные величины и размеры участков изделия. Это позволит исключить поломки и появление трещин, сколов, переломов.
Прессованию предшествует установка литниковой системы, поковка и прогрев опоки.
Паковка производится с помощью различных масс и ограничивающих деталей, но предварительно нужно определить точную массу воска, который будет использован. Коронки из прессованной керамики на передние зубы хороши тем, что позволяют в точности воссоздать естественный вид ряда.
С этой целью делают следующее:
— отверстие цоколя закрывается воском, после чего он взвешивается;
— на цоколе воском фиксируются компоненты, которые предполагается прессовать;
— полученные данные вычитаются, а полученное число и является искомой величиной.
Паковочные массы используются нескольких видов, потому нужно учитывать тонкости применения, которые для каждой прописаны в прилагаемой инструкции. Для дальнейших этапов характерны некоторые нюансы, например, на восковые компоненты нельзя наносить сурфактант. При замешивании паковочной массы нельзя вдыхать образующуюся пыль, так как в ней находятся мелкодисперсные частицы кварцевого песка, работать нужно при включенной вытяжке и в защитной маске.
Работать, смачивая массой мелкие детали конструкции, нужно только подходящим для этой операции инструментом, иначе легко повредить тонкие кромки восковок. На цоколь затем ставится силиконовое кольцо, нужно проводить этап осторожно, опять-таки чтобы избежать повреждения восковых деталей. Кольцо нужно разместить так, чтобы кромка была вровень с цоколем. Затем полученная емкость заполняется массой, ограничитель ставится поворотом. Все это остается в покое до момента твердения смеси.
Теперь опоку нужно прогреть, разумеется после того, как уложенная в нее масса набрала прочность, проще всего этого добиться, выдержав в состоянии покоя конструкцию в течение времени, указанного в инструкции к массе. Теперь ограничитель и цоколь удаляется поворотом и опока выдавливается из кольца.
Гипсовым ножом с нижней поверхности срезаются неровности, при этом важно избежать попадания в литники остатков паковочной массы. Если одновременно подготавливается несколько опок, удобно отметить цвет заготовки в соответствии с используемыми таблицами.
Как уже отмечалось, муфельные печи должны работать как швейцарские часы, добиться этого позволяет тщательный уход, как чистка пылесосом в холодном состоянии, регулярная проверка всех рабочих элементов.
Далее проводится прессование коронок, но до окончательного цикла прогрева нужно выполнить ряд процедур:
— подготавливается плунжер из оксида алюминия и заготовка в холодном состоянии;
— далее плунжер погружается в открытый сепаратор и остается в подготовленном состоянии для применения по назначению;
— прессовочная печь запускается заранее, так как к моменту выполнения прессования она должна быть прогрета, а самодиагностика — завершится;
— желаемый размер опоки и программа прессования подбирается исходя из требований и конкретных характеристик заготовок.
Следующие шаги необходимо провести быстро, чтобы опока не переохладилась, они должны уложиться в минутный интервал. При этом холодная заготовка вставляется в прогретую опоку, внутрь вводится скругленный край без маркировки, сторона с маркировкой должна быть видна, чтобы повторно оценить цвет. Холодный плунжер в порошке ставится в опоку, и все вместе щипцами ставится в центр печи для прессования. Запускается программа обработки.
Далее начинается распаковка и обработка, но предварительно вся конструкция охлаждается до комнатной температуры, обычно для этого хватает часа. На опоке могут появиться трещины, но на результате они не сказываются.
Для распаковки требуется:
— на охлажденной опоке отмечается длина плунжера;
— опока надрезается и разламывается гипсовым ножом;
— черновая распаковка проводится стеклянной полировочной дробью при 4 атмосферах;
— окончательная обработка требует в два раза меньшего давления, материал дроби тот же, а вот оксид алюминия применять нельзя;
— остатки керамики удаляются уже частицами Al2O3, фракция – 100 микрон.
Для финишной обработки пресскерамики необходимо правильно подобрать инструмент, в противном случае материал может перегреться локально, либо появятся сколы. При перегреве так же появляются участки с поврежденной структурой, что приводит к появлению трещин и практически гарантированно – сколам в будущем, даже при незначительных нагрузках.
В целом корректировка должна быть минимальной, хоть она и не является запрещенной для этого типа конструкций.
Последовательность финальной обработки следующая:
— обрабатываемый участок увлажняется, каркас припасовывается к модели за счет мелкозернистого отрезного алмазного диска;
— при обработке давление легкое, скорость небольшая, чтобы не провоцировать нагрев;
— места крепления литников сглаживаются;
— компенсационный лак с поверхности модели тщательно удаляется, после чего проводится аккуратная припасовка;
— сепарация дисками не проводится, так как углубления могут стать потенциальными направлениями перелома конструкции в дальнейшем;
— нужно учитывать, что и после обработки конструкция должна соответствовать оптимальным толщинам и рекомендованным габаритам компонентов;
— пескоструйная обработка проводится фракцией Al2O3 при давлении в одну атмосферу, после чего изделие промывается проточной водой или паром (второй вариант актуален перед облицовыванием). Стоит учитывать, что некоторые виды оборудования для качественной реализации этапа требуют других показателей давления.
Коронка из прессованной керамики e max является одним из лучших вариантов класса.
